在促使消費者選擇豐田的原因中，質量品質通常都占據重要地位。早在多年前，豐田的品質控制經驗就作為榜樣案例，流傳于各行各業，但真正掌握到精髓的并不多。通過豐越工廠百萬輛慶典透露的細節，揭開品控環節的秘密，或許就能揭開一汽豐田逆勢增長的真相。

品控，始于嚴格且具體的標準

一顆綠豆的直徑在4毫米左右，而一汽豐田對車身油漆的缺陷認定標準是0.5毫米，八分之一綠豆大小的一顆微粒、塵埃落在上面都不行。而這只是一汽豐田1862項靜態相關檢查中的其中一項，每一個項目的標準都極為嚴苛，且每一臺車都要經歷全部檢查。

對于產品的品質控制，喊口號式的務虛實際毫無意義，標準制定的水平是企業質量管理能力的體現。一汽豐田的品質控制沿襲豐田久經考驗的高標準，并在此基礎上進行創新，從而確保全球品質與中國特色。

日本豐田品保監查SQA（Shipping Quality Audit），是日本豐田汽車實施全方位質量把控的管理標準，是全球豐田工廠的生產標準。而該標準所有監查項目、標準和流程資料摞起來，約有1500mm厚。從1985年至今35年，每年每家工廠都需接受一次以此標準為基礎的“年度大考”，全車數千零部件有超過0.2件不良即被判定不合格。

而在日常生產中，一汽豐田生產線上的檢查工程作業都需嚴格遵守標準作業，據了解，目前包括榮放RAV4在內，一汽豐田與日本本土工廠達到同一品質。而在實際生產過程中，一汽豐田還根據中國市場特點適當提高標準，比如豐田基準中沒有的車門內側涂層下鐵板砂紙痕，一汽豐田同樣要求0不良。

執行，依靠厚實的人才儲備

吳師傅06年參加日本豐田汽車監查員認證培訓，經過兩年多刻苦學習與實踐，并前往日本接受考試，最終取得一汽豐田首席監查員的資格。由此，一汽豐田擁有了受到豐田總部認可的專業品質監查員隊伍，并不斷壯大。

高標準最終都需要人來執行，監查員處于品質控制的中樞位置，決定著具體細節的落實，是一汽豐田與消費者之間的產品把關人。不同于相對普遍的資格證考試，豐田對專業監查認證培訓本身就設置了極高的標準，由于難度大，可以獲得日本豐田品質監查員認證的人鳳毛麟角，淘汰率極高。

需要完整背下長達130頁的《質量監查基準·監查項目·合格標準》，還要深度了解每個車型都有約200mm厚的《車輛檢查法》。此外，車輛從沖壓鋼板、焊裝、涂裝、總裝、檢查所有工序的作業方法、流程及標準都要熟記于心，每一道工序都要到現場探索，不斷學習才能做好這份工作。

為了鍛煉檢出能力，每位監查員不僅要充實知識，還要鍛煉感官能力。在模擬問題進行訓練的過程中，他們甚至要蒙上雙眼反復鍛煉，以幫助形成統一的感官評價標準。可以說一汽豐田每位監查員都是車輛生產的品質專家，有師傅就透露自己幫助朋友選車，由于眼光“太準”成了“4S店最討厭的人”。但也正因他們毒辣的眼光，成了一汽豐田車主眼中最可愛的人。

堅持，來自科學合理的體制建設

做好一件事容易，堅持做好一件事難，很多企業在堆砌足夠的軟硬件后，仍難以堅持長期高標準，根源就在于體制建設。深入了解發現，一汽豐田在品質控制上設置了多種長期制約機制，讓品控不變成靜態，而是充滿創新活力。

如今一汽豐田分散在天津、長春、四川、北京四地，本來是品控管理的一大難題，但一汽豐田通過巧妙的制度設計，反將其變成優勢。監查員不拘泥本地，而是在各事業體間交叉活動，監查員們相互交流經驗、鉆研技術，用不同視角審視產品品質，密切關注各工廠各工序整體品質水平。通過交流促進成長，在統一品質水平的基礎上提供了升級空間。

值得強調的是，豐田的品質控制并不只是監查員的工作，在一汽豐田的每條生產線上，任何一名員工發現問題，都有權拉動身邊的拉繩，及時停止可能出現的錯誤生產。聞名遐邇的“安東拉繩”的設計，讓每名員工都參與進一汽豐田品質控制工作中，不讓一件不合格產品進入下一道工序。

為保證零部件100%符合豐田全球標準，生產準備、試制、量產各階段的管理都極為細致。而且一汽豐田在供應商管理上就強調品質，為供應商提供無償的技術支持指導，提升供應商品質保證水平，實現全鏈條的高質量生產。

最終，通過日本豐田年度考、一汽豐田監查員隨堂考、全體員工雞蛋里挑骨頭的層層把控下，一汽豐田的高品質獲得各界認可。多次獲得日本豐田全球質量監查“0不良”的最高評價，次數多于廣汽豐田。RAV4換型三個月，就創下2020年豐田全球工廠首例“0不良”，這在豐田全球的工廠中都屬罕見。

“開不壞的豐田”這一口碑惹人羨慕，而能在中國汽車流通協會發布的三年保值率數據中排名第三，僅次雷克薩斯和保時捷，更讓一汽豐田出了風頭。但在成績背后，或許并非做了什么了不起的大事，而是持之以恒的高標準執行，0.5毫米的距離決定了一汽豐田豐越工廠的百萬產量達成，決定了RAV4千萬神車的誕生。