成為國家級“綠色工廠”絕非易事，評選標準涵蓋生產工藝、能源和資源消耗等因素，需要通過第三方評價機構評價、專家論證、公示等環節，這份榮譽真可謂含金量滿滿。

綠水青山就是金山銀山。政府工作報告提出，要以更加有效的制度保護生態環境。錫柴作為自主發動機企業，始終主動擔責，積極進行工業綠色轉型，加快推動綠色制造體系建設，打造綠色制造先進企業，不僅取得了銷量在行業名列前三甲的經濟效益，更是取得了良好的環境效益和社會效益。

冷試工藝應用

綠色設施 詮釋錫柴綠色發展理念

一提到制造業，很多人首先想到的就是滾滾的濃煙和污染的河流。事實上，隨著國家環保政策的不斷實施，很多企業“綠色發展”的環保理念正在逐步加強，錫柴就是一家走在綠色發展前沿的企業。據錫柴相關人員介紹，錫柴實施“綠色發展”的第一步就是建立健全的綠色基礎設施體系。

據了解，在十幾年的時間里，錫柴先后投入數億元資金進行最基礎的安全環保建設，陸續建立了污水處理站，增添了隔音、吸聲、消聲設施，增設了噴漆尾氣處理吸附系統;用熱電廠的蒸汽替代了燃煤鍋爐，使主要污染物排放總量減少了57%;完成的污水管網改造，使錫柴的污水日處理能力從原先的2700立方米/天提升至了3200立方米/天。現在，錫柴在日常的綠化、廁所保潔、冷卻等領域已全面使用再生水。據估算，錫柴每年使用再生水達40萬噸，僅此一項一年就可節約水費100多萬元;同時，錫柴耗資1450萬元在惠山重型柴油機生產基地打造的中央空調系統，采用地源熱泵復合式系統，這一利用地球表面淺層能量進行供熱制冷的新型能源利用技術，與空氣源熱泵系統相比，每平方米月耗電量節省40%，全年可節省電量334萬度，節約電費283萬元;浴室和食堂等職工生活區，采用太陽能集中熱水系統，與傳統電加熱熱水系統相比，年節約電量12.2萬度，節約電費10萬元，惠山廠區停車棚利用0.311MW分布式光伏發電設施，年可提供電力30萬度;此外，通過引進冷卻液集中循環處理系統、設備集中吸霧除塵裝置等設備，每年可降低非甲烷總烴排放量約5.8噸、減少COD排放約20噸。

奧威再制造發動機

技術創新 讓產業發展“綠”起來

在內燃機核心技術嚴重匱乏的上世紀，錫柴靠著技術創新，從困境中浴火重生;在環境污染日益嚴重的今天，錫柴同樣靠著技術創新，讓綠色理念貫穿設計、研發、制造全過程，為國家節能減排事業發揮示范作用。

在設計階段，錫柴要求每個新產品必須在節能、省材、降低排放等方面有創新、有突破;在研發階段，錫柴要求研發應用先進的技術和手段，致力研發低排放、低噪音、低能耗的環保型綠色發動機;在制造階段，錫柴要求通過運用新工藝、加大技改和提高生產率等措施做到浪費為零、污染為零。

冷試工藝作為近年來迅速崛起的新技術，具有測試精度高、時間短、提高產能、節約能源、降低損耗，提升產品質量等優勢，成為國內外發動機主流廠家普遍看好的新技術。據介紹，錫柴自2010年開始研究冷試工藝，是國內首個在重型柴油機生產線應用冷試技術的企業。與傳統熱試相比，采用冷試技術，節約了大量的水、電、氣供給，單臺6DM發動機柴油消耗減少10.86Kg，二氧化碳排放降低36.36Kg，單臺6DM發動機降低柴油、防凍液等損耗約70元。同時，發動機測試能力由年產7.5萬臺提升到年產12.5萬臺水平，做到了真正的低碳環保高效生產。

同時，錫柴還積極開展發動機再制造項目，錫柴再制造發動機與新制造產品相比，在保證同等質量和性能的同時，還可在生產上節能60%、節材70%、節約材料成本約50%，同比大氣污染物排放量降低80%以上。據測算，每生產5000臺奧威系列再制造發動機，回收的產品附加值接近1.25億元，可節電700萬kW•h，減少二氧化碳排放300噸。

此外，早在國五排放政策未正式出臺之前，錫柴已先人一步投入到后處理技術產品的研發中，如今，“EGR+DOC+DPF”技術路線成功應用于國六發動機，排放裕度>20%，節油3%以上，尿素消耗比低3%-5%，真正做到了產品的節能減排;2017年，奧威CA6DL3-35E6柴油機匹配旅游車，一次性通過了英國車輛認證署組織的整車PEMS測試，成為國內首批通過歐Ⅵ C階段排放測試的柴油機;2018年，康威4DW93-45DT4柴油機正式通過了美國環境保護局(EPA)的T4 Final階段排放認證，獲得了2018年機型證書，成為國內首臺獲得美國此認證的多缸柴油機!

此次順利入選“國”字號“綠色工廠”，標志著錫柴在節能、環保、安全、智能化方面的工作獲得權威認可，未來，錫柴將持續挖掘柴油發動機的減排潛力，進一步降低污染和能耗，爭取做出“零污染”的發動機，為實現經濟與自然環境的和諧發展，做出更大貢獻。