惠山基地全景

據了解，作為發動機事業部版圖上的重要組成部分，重型柴油機惠山基地在規劃之初就借鑒國內外先進的綠色工廠設計理念，從工廠規劃設計、建筑設計與配套工程、制造技術與工藝裝備等方面入手，采用了多種節能環保措施，確立了“低碳工廠”的高端定位。

在低碳方面，惠山基地率先運用地源熱泵技術、天然氣加熱烘干等措施，實現低碳生產。累計節約用電超過1700萬千瓦時，降低碳排放5746噸。在減排方面，通過引進冷卻液集中循環處理系統、設備集中吸霧除塵裝置等設備，累計降低非甲烷總烴排放量約5.04噸、減少污水排放量約15萬噸、COD排放量下降約11噸。在節能方面，通過對污水管網進行改造，使工廠污水日處理能力從原先的2700立方米/天提升至了3200立方米/天。據估算，發動機事業部每年使用再生水達40萬噸，僅此一項一年就可節約水費100多萬元。此外，發動機事業部創造性地采用“EGR+DOC+DPF”技術路線，嚴控污染物排放，使得發動機一氧化碳排放量累計同比下降28%、碳氫化合物排放量累計同比下降30%、PM顆粒物累計同比下降95%，有效降低了尾氣排放對大氣的污染。

冷試工藝作為發動機事業部的“黑科技”，能夠有效節省柴油消耗，減少廢氣排放，實現綠色制造。據了解，2012年6月，發動機事業部首臺試驗用冷試臺架便已建成，2015年6月在重型發動機上就已經開始實施冷試批產。截至目前，長換油發動機批量實施冷試工藝比例已經達到90%，在行業中占據領先地位。2017年12月，6DM3發動機也開始批量實施冷試。6DM系列發動機冷試工藝實施至今，已經獲得國家級榮譽9項，省級榮譽2項，無錫市級榮譽若干項。

據發動機事業部相關負責人介紹，在冷試實施后，發動機事業部發動機測試能力由年產7.5萬臺提升至年產12.5萬臺，節省技改投資超過千萬元。同時，單臺6DM發動機柴油消耗減少10.86千克，自冷試工藝實施以來，節省柴油超過800噸。單臺6DM發動機二氧化碳排放降低36.36千克，自冷試工藝實施以來，減少二氧化碳排放超過2500噸。除此之外，發動機事業部自貫徹冷試工藝生產后，零部件質量和發動機裝調質量達到更高水平，零公里故障率降低了78.6%，質量提升效果非常顯著。

除了投建重型柴油機惠山基地，2011年，發動機事業部在新區投資建立了發動機再制造生產基地，把再制造作為清潔、環保、節能的重要手段和途徑。據悉，發動機事業部再制造基地不僅配備了歐美成熟的再制造專用設備，整個生產流程都使用了最先進的計算機ERP軟件管理系統，對再制造的全過程實施科學的、現代化的管理。目前，發動機事業部再制造生產基地已形成了具有國際先進水平的再制造能力，形成了“資源—產品—廢舊產品—再制造產品”的循環經濟模式。

截至目前，發動機再制造基地每年回收的產品附加值接近1.25億元，節電700萬千瓦時，減少二氧化碳排放300噸，為循環經濟發展貢獻了應有力量。

建設“低碳工廠”只是發動機事業部環保大計中的一小步。一直以來，發動機事業部順應綠色經濟的發展潮流，目前已逐步構建起門類齊全、品種豐富的綠色產品體系，不僅得到了國內卡友的熱烈追捧，也獲得了海外用戶的認可。

2017年，奧威CA6DL3-35E6柴油機匹配旅游車，一次性通過了英國車輛認證署(簡稱“VCA”)組織的整車PEMS測試，成為國內首批通過歐Ⅵ C階段排放測試的柴油機，幾乎實現了零排放。

2018年，康威4DW93-45DT4柴油機正式通過了美國環境保護局(EPA)的T4 Final階段排放認證，獲得了2018年機型證書，成為國內首臺獲得美國此認證的多缸柴油機。

據發動機事業部負責人介紹，目前，綠色環保已經成為發動機行業發展勢不可擋的潮流風向。發動機事業部會積極響應國家環境保護政策，持續加大技術投入，切實履行社會責任，有效促進生態經濟、低碳經濟和循環經濟的發展，走出一條具有發動機事業部特色的可持續發展之路，為無錫的“青山綠水”和國家節能減排事業做出貢獻。